公司回转窑的设计能力虽然是2500T/D，但是超产到3000T/D时仍然能煅烧良好，一切参数都比较好，而由于篦冷机冷却不足，熟料的强度有所下降。熟料的石灰石饱和系数对立升重、f-CaO影响很小，因为公司的熟料硅率一般都比较低，在2.4左右，因此只要饱和比在0.95以下，f-CaO一般都在1.0%以下，只是饱和比偏高时，煤耗要偏高一些，对立升重影响更小，一般都在1250g/L以上，曾经有一段时间由于熟料的石灰石饱和系数连续一两天在0.95以上，f-CaO在1.0%~2.0%以上，立升重在1200g/L，熟料烧成情况较好。从窑投产到现在，很少由于熟料的f-CaO不合格而调整系统参数，相反大家对熟料的立升重特别敏感，只要稍微有一些低，就觉得系统不正常，大幅度调整，因此公司大部分管理人员认为熟料的立升重是个很重要的指标，甚至从考核方面也提出加大对立升重的考核，减少到f-CaO的考核，这样的一个误区只有在本公司才有吧。后来尝试对f-CaO控制在0.5%~1.5%之间，效果比较好。操作员可以及时根据熟料的立升重、f-CaO及时调整窑内温度，使系统比较稳定运行。

      最近发生的一起窑况波动，导致了很大的变化。化验室为了提高熟料的早强，提高熟料的石灰石饱和系数在0.94以上，熟料的氧化铝含量从以前的5.4%以上降到5.3%以下，液相量减少导致熟料结粒变细，立升重在1100g/L~1200g/L，而f-CaO一般都在1.0%左右，为了提高立升重，中控室操作提高煅烧温度，窑头煤从平常的6.5t/h增加到7~8t/h，立升重稍微有所提高，窑头煤长时间这么多以后，窑尾烟室结皮加重，尤其是窑尾缩口结皮很多，当熟料的成份下来以后，窑头煤没有及时减下来，导致窑内的通风减少，越来越恶化，窑内温度越烧越低，窑电流从以前的350~500A下降到200~300A，结果是熟料的立升重下降到1100g/L左右，f-CaO有一个班都在2.0%以上，窑喂料量减少20%也没有用，清理了窑尾结皮以后才逐渐恢复正常。经过统计，发现许多时候都是由于熟料的成份变化，为了一味追求熟料的立升重、f-CaO合格率，调整操作参数，结果是越调越乱，最后窑况完全乱了套。当熟料的成份调整过来时，窑况恶化，操作参数即使调到原来的状况，而窑内根本无法正常煅烧。因此对熟料的质量控制，需要结合熟料的成份相应调整，所有工艺参数必须在控制范畴内，保证工况稳定。